Les motoristes de Renault Trucks séduits par l’impression 3D Métal

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Une équipe d’ingénieurs et de concepteurs du constructeur Renault Trucks travaille sur l’impression 3D métal ; une technologie d’avenir qui devient aujourd’hui une réalité, des pièces complexes ayant déjà été testées avec succès au cœur d’un moteur Euro 6.

Les motoristes de Renault Trucks séduits par l’impression 3D Métal

Le bureau d’études moteur Renault Trucks de Lyon a fait le pari de la fabrication additive métal en tant que procédé de fabrication des moteurs de demain. Un moteur prototype DTI 5 quatre cylindres Euro 6 step C a été conçu en utilisant exclusivement l’impression 3D.

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La fabrication 3D allège le moteur et libère la créativité des ingénieurs.

Une nette réduction du poids

Si le moteur complet a déjà été conçu de manière virtuelle, des culbuteurs et supports de culbuteur ont été fabriqués par impression 3D métal et testés avec succès au cœur d’un moteur Euro 6, sur banc, durant 600 heures. « Le but de ce projet est de démontrer l’impact positif de la fabrication additive métallique sur la taille et la masse du moteur. Ce procédé nous a permis de diminuer de 25 %, soit 120 kg, le poids d’un moteur quatre cylindres » explique Damien Lemasson, chef de projet chez Renault Trucks.

Un accès plus facile aux formes complexes

La fabrication additive métal offre de nouvelles perspectives de développement pour les moteurs thermiques. Ce procédé d’impression, fonctionnant par ajout de matière, couche après couche, permet de réaliser des formes complexes, organiques. Il optimise le dimensionnement des pièces et réduit le nombre d’opérations d’assemblage, donc le nombre de composants d’un moteur. « La fabrication additive permet de s’affranchir des contraintes et de libérer la créativité des ingénieurs. Ce procédé offre une perspective de rupture technologique sur les moteurs de demain, qui seraient plus fonctionnels, plus légers et donc offriraient des prestations optimales », précise le chef de projet. Le nombre de composants du moteur DTI 5 a ainsi été réduit de 25 %, soit 200 pièces en moins.

À court terme, ce procédé de fabrication pourrait être utilisé pour des applications très spécifiques ou des petites séries. Après ces premiers essais concluants, les ingénieurs de la marque continuent de travailler sur ce procédé de fabrication afin d’augmenter toujours plus la fonctionnalité des pièces et leurs performances.

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